Opisywane wdrożenie zostało zrealizowane w PKN ORLEN na terenie Płocka i całego kraju w jednym z największych podmiotów w segmencie rafineryjno-petrochemicznym w Europie
Głównym celem projektu była możliwość identyfikacji w czasie rzeczywistym taboru kolejowego należącego zarówno do PKN ORLEN jak i do firm zewnętrznych. Projekt zakładał również usprawnienia w obszarze formowania i transferu taboru kolejowego, identyfikacji i śledzenia własnych lokomotyw.
Do realizacji wdrożenia wykorzystano system lokalizacji cystern kolejowych wykonany na bazie technologii RFID UHF. Przygotowanie koncepcji oraz negocjacje projektowe trwały około dwóch lat, a prace czysto implementacyjne, związane z projektowaniem, testami i uruchomieniem fazy produkcyjnej około 1,5 roku.
Warunkiem koniecznym pozwalającym na spełnienie koncepcji, było zbudowanie sieci pozwalającej na identyfikację i śledzenie taboru. W tym celu na terenie całej Polski zainstalowano 101 bramek RFID oraz wydano ok. 200 kart RFID. Dodatkowo, pracowników wyposażono w 64 mobilne czytniki RFID pozwalające na odczytywanie danych ze znaczników RFID.
Całość spięto w sieć, prawie 5 km kabli. Aby system lokalizacji mógł zadziałać, każdy wagon zidentyfikowano dwoma znacznikami RFID (łącznie wykorzystano ich ok 11 000, łącznie z tymi do identyfikacji lokomotyw). Do identyfikacji cystern w znacznikach radiowych wykorzystano numery identyfikacyjne GS1, tj. GCP (ang. Global Company Prefix) oraz numer EVN (ang. European Vehicle Number).
Informacje zakodowane w znacznikach radiowych, odczytywane są zarówno przez zamontowane na stałe przy torowisku bramki, jak również przez personel wyposażony w czytniki mobilne. Tak przygotowane rozwiązanie identyfikacyjne daje dodatkową korzyść. Gwarantuje, że zapisane w znaczniku dane będą poprawnie odczytywane przez wszystkich operatorów kolejowych na terenie Europy.
Dodatkową korzyścią wynikającą z wykorzystania sieci RFID jest możliwość identyfikacji taboru znajdującego się na bocznicy kolejowej, wraz z możliwością pozyskiwania informacji na temat bieżących statusów według podziału na: cysterna pusta, załadowana, wyłączona z eksploatacji.
Dostęp w czasie rzeczywistym do danych, umożliwił skuteczniej realizować zadania związane z planowaniem dostaw oraz ich terminową realizacją. Usprawniono zarówno procesy związane z transportem jak i załadunkiem paliwa do cysterny.
Przygotowane przez HADATAP rozwiązanie zostało przygotowane zgodnie z następującymi standardami:
Takie rozwiązanie, to z jednej strony zgodność z zaleceniami UE w zakresie identyfikacji wagonów i unifikacji sieci transportowej. Z drugiej strony gwarancja zgodność z międzynarodowym, otwartym standardem GS1. Podsumowując, zastosowana we wdrożeniu innowacyjna technologia jak i osiągnięta dzięki niej przejrzystość realizacji procesów zachodzących na terenie terminala paliwowego, podniosła konkurencyjność firmy oraz przyniosła usprawnienia m.in. w następujących obszarach:
Dodatkowo, wyniki pilotażowego projektu pokazały, iż znacznie ograniczono czynności związane z obsługą dokumentów papierowych. Elektronizacja części z nich pozwoliła na efektywniejsze zarządzanie w obszarze badań okresowych taboru. Lepszy monitoring i możliwość szybszej reakcji (działania prewencyjne), spowodował spadek liczby napraw taboru.
Zastosowane wdrożenie jest skalowalne i elastyczne, dzięki temu pozwala na pokrycie wewnętrznej logistyki kolejowej w Polsce oraz gwarantuje interoperacyjność z systemami IT firm współpracujących z PKN ORLEN. Wynik pilotażowego wdrożenia przeniesiono na 16 lokalizacji, przewiduje się również integrację systemową z kontrahentami. Dodatkowo zakończono prace nad integracją z wagami i automatyzacją procesu związanego z wykrywaniem płaskich miejsc w części tocznej koła.
